Reparaturmethoden für Risse im Zylinderblock und Zylinderkopf von Dieselgeneratoren

Die Reparaturmethode für Risse im Zylinderblock und Zylinderkopf eines Dieselgeneratorsatz Die Vorgehensweise muss anhand des Ausmaßes der Rissbildung, der Schadensstelle, der Reparaturbedingungen und des Zustands des Geräts bestimmt werden. Es gibt fünf gängige Reparaturmethoden:

1. Epoxidharz-Klebstoff

Epoxidharzklebstoffe bieten Vorteile wie starke Haftung, geringe Schrumpfung und Dauerfestigkeit. Das Verfahren ist einfach, unkompliziert und kostengünstig. Der Hauptnachteil besteht in der mangelnden Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen und Stößen. Bei einer erneuten Reparatur löst sich der Klebstoff nach dem Kochen und Waschen in heißem alkalischem Wasser und muss neu verklebt werden. Daher können mit Ausnahme von Hochtemperaturbereichen wie Brennraum und Ventilsitzen alle anderen Teile des Zylinderblocks und Zylinderkopfs mit dieser Methode repariert werden.

2. Schraubenfüllung

Dieses Verfahren eignet sich für flache Bauteile, die keiner hohen Belastung ausgesetzt sind, geringe Festigkeitsanforderungen stellen und eine kurze Risslänge (in der Regel unter 50 mm) aufweisen. Die Reparaturqualität ist hoch, jedoch ist das Verfahren zeitaufwändiger. Der genaue Füllvorgang ist wie folgt:

1. Bohren Sie an jedem Ende des Risses ein Loch, um zu verhindern, dass sich der Riss weiter ausbreitet.
2. Bohren Sie Löcher entlang des Risses und schneiden Sie das Gewinde heraus. Der Durchmesser des Lochs hängt vom Durchmesser des Gewindes ab; achten Sie darauf, dass sich die Löcher um 1/3 des Lochdurchmessers überlappen.
3. Den vorgebohrten Kupferstab in das Gewinde einschrauben und anschließend den Kupferstab so abschneiden, dass die Schnittstelle 1 bis 1,5 mm höher als die Rissfläche liegt;
4. Um die Füllung dicht zu machen, klopfen Sie mit einem Handhammer vorsichtig zwischen die abgeschnittenen Schrauben und glätten Sie die Stellen anschließend mit einer Feile. Bei Bedarf kann Lötzinn verwendet werden, um ein Auslaufen zu verhindern.

3. Reparaturplatine und Abdichtung

An den Stellen des Zylinderblocks und des Zylinderkopfs, die keiner hohen Belastung ausgesetzt sind, sollten bei längeren Rissen oder Löchern Reparaturbleche um die beschädigten Bereiche herum angebracht werden. Die genaue Vorgehensweise ist wie folgt:

1. Bohren Sie an jedem Rissende Löcher, um dessen Ausbreitung zu begrenzen;
2. Verwenden Sie eine 3 bis 5 mm dicke Kupferplatte oder eine 1,5 bis 2 mm dicke Eisenplatte und schneiden Sie daraus eine Reparaturplatte, die der Bruchkontur ähnelt und 15 bis 20 mm größer als der Bruch ist. Falls die Bruchfläche erhabene Stellen aufweist, müssen diese Erhabenheiten in der Reparaturplatte ausgefräst werden, damit die gesamte Reparaturplatte bündig mit der Oberfläche des zu reparierenden Teils abschließt.
3. Bohren Sie rund um das Reparaturblech im Abstand von 10 bis 15 mm Löcher mit einem Durchmesser von 4 bis 6 mm, etwa 10 mm vom Rand des Reparaturblechs entfernt. Markieren Sie die Bohrlöcher am Zylinderblock entsprechend der Position der Reparaturplatte, bohren Sie dann ein Loch mit einer Tiefe von etwa 10 mm und schneiden Sie das Gewinde heraus;
4. Füllen Sie die mit weißer Farbe beschichtete Asbestauskleidung zwischen Zylinderblock und Reparaturplatte und befestigen Sie dann die Reparaturplatte mit Flachkopfschrauben am Zylinderblock.

4. Schweißreparatur: Treten Risse im Zylinderblock und Zylinderkopf an Stellen auf, die höherer Belastung oder höheren Temperaturen ausgesetzt sind oder an Stellen, die mit den oben genannten Methoden schwer zugänglich sind, werden häufig Schweißreparaturverfahren zur Instandsetzung eingesetzt. Das genaue Verfahren ist wie folgt:
5. Bohren Sie an beiden Enden des Risses ein 3–5 mm großes Loch;
6. Den Riss zu einer V-förmigen Nut mit einem Winkel von 60 bis 90 Grad ausmeißeln;
7. Beim Gleichstromschweißen oder Acetylenschweißen muss der Zylinderblock bzw. der Zylinderkopf flach gepolstert werden. Der Schweißbereich muss langsam auf etwa 500 °C vorgewärmt werden. Nach der Reparatur muss der Schweißbereich 1 Stunde lang auf 500–550 °C erhitzt und anschließend mindestens 16 Stunden lang langsam auf Raumtemperatur abgekühlt werden.

5. Leckabdichtungsmittel

Bei der Verwendung eines Dichtmittels zur Reparatur von Rissen sollte zunächst die Leckstelle lokalisiert und die Länge, Breite oder der Lochdurchmesser des Risses bestimmt werden. Überschreiten die Rissbreite und der Durchmesser des Blasenlochs 0,3 mm, ist von dieser Methode abzuraten.

Befinden sich die Risse an kritischen Stellen wie dem Rand der Zylinderbohrung, dem Hauptlagersitz oder anderen tragenden Teilen, muss der Zylinderblock oder der Zylinderkopf ausgetauscht werden. Alle reparierten Zylinderblöcke und Zylinderköpfe müssen einer hydrostatischen Dichtigkeitsprüfung unterzogen werden.