Reparaturverfahren für Risse im Zylinderblock und Zylinderkopf eines Dieselgeneratorsatzes

Die Reparaturmethode für Risse im Zylinderblock und Zylinderkopf von ein Dieselgenerator Die Vorgehensweise sollte sich nach dem Ausmaß der Rissbildung, der Schadensstelle, den Reparaturbedingungen und dem Zustand des Geräts richten. Es gibt fünf gängige Reparaturmethoden:

1. Epoxidharz-Klebstoffverbindung
Epoxidharzklebstoffe bieten Vorteile wie starke Haftung, geringe Schrumpfung und Dauerfestigkeit. Das Verfahren ist einfach, unkompliziert und kostengünstig. Der Hauptnachteil besteht in der mangelnden Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen und Stößen. Bei einer erneuten Reparatur löst sich der Klebstoff nach dem Kochen und Waschen mit heißem alkalischem Wasser und muss neu verklebt werden. Daher eignet sich diese Methode nur für Reparaturen an Zylinderblock und Zylinderkopf, mit Ausnahme von Hochtemperaturbereichen wie Brennraum und Ventilsitz.

2. Schraubenfüllung
Dieses Verfahren eignet sich für einige flache Bauteile mit geringer Beanspruchung, niedrigen Festigkeitsanforderungen und kurzer Risslänge (in der Regel unter 50 mm). Die Reparaturqualität ist hoch, allerdings ist das Verfahren zeitaufwändiger. Der genaue Füllvorgang ist wie folgt:
1. Bohren Sie an jedem Ende des Risses ein Loch, um zu verhindern, dass sich der Riss weiter ausdehnt;
2. Bohren Sie Löcher entlang des Risses und schneiden Sie das Gewinde. Der Lochdurchmesser hängt vom Gewindedurchmesser ab. Achten Sie darauf, dass sich die Löcher um 1/3 des Lochdurchmessers überlappen;
3. Schrauben Sie den vorgebohrten Kupferstab in das Gewinde. Schneiden Sie den Kupferstab nach dem Einschrauben so ab, dass die Schnittstelle 1 bis 1,5 mm über der Rissfläche liegt;
4. Um es dicht zu füllen, klopfen Sie mit einem Handhammer vorsichtig zwischen die abgeschnittenen Schrauben, feilen Sie es glatt und verlöten Sie es gegebenenfalls, um ein Auslaufen zu verhindern.

3. Auffüllen mit Spachtelmasse
In den Bereichen des Zylinderblocks und des Zylinderkopfs, in denen die Belastung gering ist, sollte bei längeren Rissen oder Löchern die beschädigte Stelle mit einem Reparaturflicken versehen werden. Die genaue Vorgehensweise ist wie folgt:
1. Bohren Sie an den Enden jedes Risses Löcher, um dessen Ausbreitung zu begrenzen;
2. Verwenden Sie eine 3–5 mm dicke Kupferplatte oder eine 1,5–2 mm dicke Eisenplatte, um eine Reparaturplatte zuzuschneiden, die dem Umriss des Risses ähnelt und an allen Seiten 15–20 mm größer als der Riss ist. Wenn die gerissene Oberfläche eine Wölbung aufweist, muss diese Wölbung auch in der Reparaturplatte ausgekratzt werden, damit die gesamte Reparaturplatte die Oberfläche des abgedichteten Bereichs abdeckt.
3. Bohren Sie rund um die Reparaturplatte im Abstand von 10 bis 15 mm Löcher mit einem Durchmesser von 4 bis 6 mm, etwa 10 mm vom Rand der Reparaturplatte entfernt. Markieren Sie die Bohrpositionen für die Reparaturplatte am Zylinderblock, bohren Sie dann ein Loch mit einer Tiefe von etwa 10 mm und schneiden Sie das Gewinde heraus.
4. Füllen Sie die mit weißer Farbe beschichtete Asbestdichtung zwischen Zylinderblock und Reparaturplatte und befestigen Sie anschließend die Reparaturplatte mit Flachkopfschrauben am Zylinderblock.

IV. Schweißreparatur
Risse im Zylinderblock und Zylinderkopf, wie sie beispielsweise in Bereichen mit höherer Belastung oder höherer Temperatur auftreten, sowie in Bereichen, die mit den oben genannten Methoden schwer zugänglich sind, werden häufig durch Schweißreparatur instand gesetzt. Das genaue Verfahren ist wie folgt:
1. Bohren Sie an beiden Enden des Risses ein 3 bis 5 mm großes Loch;
2. Meißeln Sie den Riss zu einer 60 bis 90 Grad V-förmigen Nut aus;
3. Gleichstromschweißen anwenden. Beim Acetylenschweißen muss der Zylinderblock bzw. Zylinderkopf plan ausgerichtet werden. Der Schweißbereich ist langsam auf ca. 500 °C vorzuwärmen und nach dem Schweißen 1 Stunde lang bei 500–550 °C zu halten. Anschließend ist er innerhalb von mindestens 16 Stunden langsam auf Raumtemperatur abzukühlen.

5. Abdichten der Leckage mit Dichtungsmittel
Bei der Rissreparatur mit Dichtungsmasse sollte zunächst die undichte Stelle lokalisiert und deren Länge, Breite bzw. der Durchmesser des Sandlochs bestimmt werden. Überschreiten die Rissbreite oder der Durchmesser des Sandlochs 0,3 mm, ist von dieser Methode abzuraten.
Befindet sich der Riss an einer kritischen Stelle, wie beispielsweise am Zylinderlochrand, am Hauptlagersitz oder an anderen tragenden Teilen, muss der Zylinderblock oder der Zylinderkopf ausgetauscht werden. Alle reparierten Zylinderblöcke und Zylinderköpfe müssen einer Wasserdruckprüfung auf Dichtheit unterzogen werden.